Автоматизация и роботизация складов автозапчастей: от проблем к решениям

Введение

Сегодняшний склад и его предшественник 10-15-летней давности – это буквально разные понятия. В эпоху ежедневного развития и улучшения информационных систем требования к складу, скорости его работы с товарами растут. Все стремятся совершенствовать свои методики работы от повышения уровня исполнителей до внедрения новейших систем управления складом и бизнес-процессами.

Ежедневно сотрудникам и бизнесу по хранению и продаже автозапчастей в целом приходится сталкиваться с такими вызовами, как:

• Работа с ежедневно расширяющимся ассортиментом: тысячи и тысячи уникальных SKU;
• Сложность идентификации: визуальная схожесть разных деталей, ведущая к ошибкам;
• Сложность товарного соседства: хрупкие, тяжелые товары, жидкие, легко воспламеняющиеся вещества, требующие раздельного хранения;
• Ярко выраженная сезонность товара, требующая гибкого и прогнозируемого перепланирования складского пространства;
• Повышенные требования к эффективности и безошибочности выполняемых на складе операций;
• Растущие требования регулирующих органов, включая обязательную маркировку товаров.

Ключевым решением большей части проблем при работе в данной сфере, конечно же, выступает глубокое перестроение внутренних складских логистических процессов. В этой статье мы, Никита Шуман и Яна Клюкина, ведущие системные аналитики компании «Логареон», расскажем вам, как внедрение современной системы управления складом позволяет бизнесу не только справляться с ежедневно растущими требованиями, но и ставить перед собой новые цели, а также поделимся опытом внедрения LOGAREON WMS (пожалуй, лучшей в WMS в мире) на складах этой сферы складской логистики, а также осветим роль современной системы управления оборудованием LOGAREON WCS в достижении конкурентного преимущества.

Проблематика складов, занимающихся продажей автозапчастей

Прежде чем делиться своим опытом, нам хотелось бы немного подробнее погрузить вас в проблематику рассматриваемой темы.

Во введении приведены несколько трудностей, с которыми сталкивается склад. Действительно, на типичном складе автозапчастей может храниться от 50 до 300-400 тыс. SKU единовременно. Это могут быть как обычные болты, лампочки, так и сложные блоки управления транспортным средством.

По данным различных исследований, преобладающая часть заказов на складах автозапчастей может состоять всего из 2-3 SKU, при этом заказы требуют чуть ли не мгновенной готовности и, главное, четкости и точности его сборки, ведь даже малейшее расхождение плана и факта может повлечь за собой большие необязательные и нежелательные издержки в виде дорогостоящих возвратов, срыва сроков, снижения лояльности клиентов, утраты доверия и репутации.

Проблемы традиционных подходов

Выполнение работ на складе с использованием бумажных носителей, контроль выполнения операций, остатков и т.п. с использованием устаревших ERP-систем, которые зачастую даже не интегрированы с физическим складом – моветон, однако не каждый бизнес в сложное время способен перестраиваться с той же скоростью, с которой развивается сфера информационных технологий. В связи с этим, по статистике, в работе таких складов чаще всего наблюдаются следующие проблемы:

• ошибки при сборке заказов (пересорт);
• повышенная длительность выполнения отборов по заказам;
• некорректное использование складской площади и мест хранения SKU;
• зависимость от человеческого фактора;
• зависимость масштабирования от роста количества компетентного персонала;
• отсутствие аналитики и прозрачности операций;
• невозможность отследить историю движения товара через склад.

Помимо всего прочего классификация автозапчастей представляет собой не меньшую проблему: модель, год выпуска, технические модификации, поставщик, страна производитель и т.д. Перечисленные метрики требуют не просто хранения, а рационального выполнения операций с ассортиментом, анализа возможных скачков спроса на ту или иную продукцию в будущем и в связи с этим коррекции зонального расположения номенклатурных позиций по всему складу, то есть особой динамичной работы!

Традиционные системы управления складом, ориентированные на массовые товары, оказываются неточными и неподходящими под данную сферу: они не учитывают специфику малых, но критически важных деталей, не интегрируются с ERP-системами производителей, не поддерживают визуальную идентификацию по фото или штрихкодам повышенной плотности, не способны гибко работать с множеством ограничений по совместимости хранения.

Так какие же существуют способы решения приведенных проблем? Из сказанного выше, думаю, вы уже поняли, что это комплексная автоматизация процессов склада. Нужно ли при этом заменять людей роботами? И да, и нет. Далее подробнее.

Решение: система управления складом LOGAREON WMS

Управление планированием операций на современном складе, каким бы вы ни были хорошим управленцем, следует поручить современной, специально оборудованной под это системе WMS. Помимо точности планирования операций внедренная система WMS позволит сотрудникам максимально упростить свою жизнь, так как с использованием ТСД у пользователя в режиме реального времени будет наиболее точная информация в процессе выполнения складских задач, что позволит снизить усталость и раздражительность в ходе рутинных операций и процессов.

Ключевые особенности современной системы управления складом LOGAREON WMS:

• Интеграционный обмен с внешними системами помогает оперативно обновлять информацию по API. Система WMS может получать информацию о поступлениях из системы класса ERP, отправлять данныео выполненных заказах, интегрироваться с маркетплейсами и другими каналами реализации. Все это происходит в реальном времени, исключая ошибки ручного ввода.
• Динамическое зонирование на основе ABC-анализа позволяет планировать и выполнять перемещениевостребованных товарных позицийвнутри склада.
• Учет весогабаритных характеристик. WMS планирует размещение, перемещение, пополнение или уплотнение товара с учетом размера и веса его упаковок, каждой упаковки номенклатурной позициии планирует ее размещение на стеллажах с учетом грузоподъемности и доступности.
• Распределение задач сотрудникам склада на ТСД в соответствии с их ролью и физическими возможностями. Система может назначить задачи отбора менее объемногои более легкого товара женщинам, а объемный и тяжелый груз – мужчинам. Это повышает производительность и снижает риск травм.
• Прогнозирование прироста строк на основе выработки сотрудников, количества задач, строк и упаковок за прошлые периоды.
• Учет совместимости при планировании размещения, перемещения и пополнения товаров. Например, запрет на совмещение разных состояний товара, хранение товаров с разными сроками годности, хранение агрессивных жидкостей рядом с электрическими компонентами, количество разных SKU в одной ячейке (когда это критично), хранение хрупких и тяжелых товаров.
• Периодическое уплотнение товара. Например, раз в неделю или месяц WMS анализирует остатки и количество подходов к товару и может перегруппировать товары по ABC-категориям с учетом текущего спроса, совместить остатки одного товара, разбросанные по нескольким ячейкам. Это позволяет компактнее хранить товар и освобождает ценное место для расширения ассортимента.
• Планирование волнового или группового отбора для ускорения сборки. WMS может сгруппировать несколько заказов в одну волну и обработать их как единое целое. Оптимизировать маршрут так, чтобы сотрудник собирал товары для нескольких заказов за один проход по складу. Разделить заказ по физическим характеристикам: легкий товар один сотрудник может собрать быстро, а его отправить параллельно, пока другой собирает тяжелый товар.
• Регистрация действий пользователей на ТСД. Каждое действие сотрудника регистрируется: время начала и завершения операции, последовательность действий, время, затраченное на каждую задачу, ошибки. Это позволяет выполнять оперативный разбор нештатных ситуаций, а также провести справедливую оценку производительности, выявить узкие места. На основе этих данных WMS генерирует отчеты о производительности каждого сотрудника и смены, что в итоге позволяет выстроить справедливую систему оценки и мотивации.

Однако это не все. Наверное, каждый из нас сталкивался с системой «Честный знак». Для складов, занимающихся хранением и продажей автозапчастей, «Честный знак» – это основная боль.

Что такое «Честный знак» и почему это важно для автозапчастей

В 2019 г. в России была запущена государственная система маркировки и прослеживания товаров «Честный Знак». Она была создана при Центре развития перспективных технологий (ЦРПТ) с целью повышения безопасности потребителей, борьбы с контрафактом и обеспечения прозрачности цепочки поставок.

На каждый товар, попадающий под обязательную маркировку, наносится уникальный цифровой код в формате DataMatrix. Он содержит всю информацию о товаре: производителя, дату выпуска, сроки годности, результаты пройденных тестов, а также историю перемещений по цепочке всех участников оборота.

Для автозапчастей «Честный знак» имеет особую значимость. В отличие от массовых потребительских товаров, где ошибка может быть несущественной, неправильная автозапчасть может привести к отказу системы автомобиля, аварийной ситуации или даже гибели людей. Контрафактные тормозные диски, поддельные фильтры или электронные компоненты – это не просто экономический ущерб, а угроза безопасности.

Как LOGAREON WMS справляется с «Честным знаком»

Существует несколько схем работы с маркированным товаром:

• Денормализованная схема предполагает сквозной учет марок на складе.
• Нормализованная схема ведет учетмарок только на входе и выходе.

Давайте поговорим о денормализованной схеме, так как она наиболее сложна и все чаще встречается на складах.

Перед выполнением приемки из системы класса ERP при передаче документа для приемки могут передаваться плановые коды маркировки. При выполнении приемки система контролирует фактические марки с плановыми – это так называемый прямой акцепт. Когда маркированный товар поступает на склад, сотрудник с использованием ТСД считывает DataMatrix код. WMS сравнивает код с данными в системе, чтобы убедиться в подлинности товара. Если код не найден, система выдает ошибку. Далее товар отправляется в отдельную зону.

Иногда система ERP не передает плановые марки. Тогда сотрудники склада принимают товар, считывая каждый DataMatrix-код, а после завершения приемки информация о фактической приемке и принятых кодах передается в ERP — это обратный акцепт.

Информация о коде (номере партии, сроке годности, производителе) автоматически попадает в базу данных и становится частью каждого товара в системе. Это позволяет WMS отслеживать не просто болты или тормозные колодки, а каждую позицию с конкретным кодом маркировки.

В процессе операций сотрудники на ТСД вводят DataMatrix-коды, что обеспечивает точное отслеживание движения каждой марки. При сборке, сортировке и упаковке система требует фиксации марок и после отгрузки фиксирует их как покинувшие склад.

Контроль и отчетность

LOGAREON WMS ведет полный журнал всех операций с маркированным товаром. Руководство имеет доступ к следующим отчетам:

• сколько товара каждого вида поступило и с какими кодами;
• как этот товар движется через склад;
• какой товар приближается к концусрока годности;
• истории каждого кода маркировкив системе.

Роботизация как тренд

Роботизация складов – это динамично развивающийся тренд, кардинально меняющий логистику, ускоряя процессы и повышая точность операций.

Ключ к эффективной роботизации – это глубокая интеграция между системой управления складом (WMS) и системой управления оборудованием склада (WCS). WMS формирует общую стратегию и дает задания по приему, размещению, подбору и отгрузке товаров. Эти задания передаются на уровень WCS, которая уже отвечает за техническую реализацию – управление движением в реальном времени.

Далее WCS дает команды контроллерам PLC, которые обеспечивают точное выполнение операций роботизированным оборудованием – роботам, конвейерам, лифтам и другим устройствам. Такая многоуровневая архитектура обеспечивает надежность, гибкость и масштабируемость автоматизированного склада.

Роботизация на складах автозапчастей

Зачастую система хранения на складах автозапчастей представляет мезонин, где выполняется групповой отбор с последующей сортировкой или упаковкой.

Чаще всего на складах автозапчастей используются:

• роботы-шаттлы для мезонинов;
• конвейерные линии;
• роборуки для упаковки и сортировки;
• системы сканирования и контроля маркировки;
• автономные транспортировщики.

Мезонин – это многоуровневая конструкция, эффективно использующая высоту склада для хранения мелких и средних по размеру автозапчастей. Для роботизации здесь применяются роботы-шаттлы, способные быстро перемещать коробки и поддоны между уровнями, а также управляемые конвейерные системы, доставляющие товары к сортировке. Это сокращает время подбора, снижает физическую нагрузку на персонал и уменьшает ошибки.

После отбора товаров автоматически вступают в работу роботизированные руки и сортировочные комплексы. Роботы быстро упаковывают и сортируют детали по заказам. Сортировочные системы оптимизируют направление товаров на конвейере к нужным зонам, повышая скорость и точность комплектации.

Занятость персонала

Вопреки опасениям, роботизация не приводит к массовым сокращениям. Вместо этого сотрудники переходят от роли «поиск-найди-принеси» к роли:

• операторов WCS — мониторят работу системы, вмешиваются при необходимости;
• аналитиков – работают с даннымио производительности, выявляют проблемы;
• специалистов по обслуживанию оборудования – следят за техническим состоянием роботов и конвейеров.

Требования к квалификации растут, но в целом численность персонала может остаться прежней или даже увеличиться за счет специалистов по ИT и обслуживанию.

Результаты

Внедрение системы управления складом LOGAREON WMS демонстрирует измеримые результаты на складах, специализирующихся на автозапчастях.

• Снижение процента ошибок присборке заказов. Если типичный склад без автоматизации допускает ошибки в 2-5% случаев, то с внедрением WMS этот показатель снижается до 0,1-0,3%. Это означает,что убыточные возвраты сокращаются в 10-20 раз, а репутация компании остается незапятнанной.

• Увеличение скорости выполнения заказов. За счет оптимизации маршрутов сборщиков по складу, динамического зонирования товаров и исключения поисков нужных деталей время сборки типичного заказа из 2-3 SKU сокращается на 30-50%. Один сотрудник способен выполнить большееколичество заказов в смену, не переутомляясь и не теряя концентрации.

• Улучшение использования складской площади.

• Снижение нагрузки на персонал. Сотрудники больше не полагаются на собственную память и внимательность при поиске товара – система через ТСД подсказывает точное местоположение. Это значительно снижает стресс, ошибки по невнимательности и текучесть кадров. Мотивация работников повышается, так как они видят результаты своих усилий в системе и получают справедливую оценку своей производительности.

• Полная прозрачность процессов. Руководство может видеть в режиме реального времени, где находится каждый товар, на каком этапе каждый заказ, какова производительность каждого сотрудника. Это позволяет оперативно реагировать на непредвиденные ситуации. Внедрение системы управления оборудованием

LOGAREON WCS позволяет улучшить показатели работы склада по следующим аспектам:

• хотя машины работают в два раза медленнее человека, но фактически рабочий цикл одного робота эквивалентен циклу 3 человек;
• ошибки в подборе заказов снижаются до 0,1-0,3%, резко уменьшая количество возвратов;
• скорость выполнения заказов увеличивается на 30-50% благодаря оптимизированным маршрутами автоматизации перемещений;
• снижается нагрузка на сотрудников, которые переходят к более интеллектуальным задачам;
• повышается прозрачность процессов и управление складом в реальном времени.

В 2025 г. именно такие технологически продвинутые склады становятся стандартом для рынка автозапчастей.

Выводы

В заключение нам хотелось бы сказать, что автоматизация складов автозапчастей – это не про «просто дать людям сканеры и роботов». Это про переосмысление подхода к работе конкретной логистической цепочки, где технологический стек будет выступать фундаментом к развитию бизнеса и помогать идти вперед, навстречу новым вызовам и справляться с ними.

Успех здесь зависит от четырех взаимосвязанных факторов:

• грамотного выбора технологий – WMS, BPMN-моделирование, цифровые двойники и аналитика данных работают не изолированно, а как единый цифровой каркас;
• понимания специфики товара – автозапчасти – это тысячи уникальных позиций с разными размерами, сроками хранения, требованиямик хранению и трекингу;
• стандартизированных процессов – ГОСТ, четкие ТЗ, системное документирование и контрольные точки превращают хаос в предсказуемость;
• человеко-ориентированного подхода – технологии не заменяют сотрудников, а переводят их из роли «поиск-найди-принеси» в роль контролера, аналитика, принимающего решения.

В условиях, когда ассортимент меняется ежедневно, а ошибки стоят дорого, точность – это основа выживания, которая достигается не за счет увеличения числа работников, а через умное управление информацией: данными, процессами, правилами.

Склад будущего – это не мрачная зона с роботами, а интеллектуальная экосистема, где человек и машина работают в симбиозе. И именно такой подход позволяет не просто выжить, но и лидировать на рынке автозапчастей.

Реклама. ООО «ЛОГАРЕОН» / ИНН: 7721283076 / ЕРИД: 2Vtzqxaxc9S