Бережливая роботизация

У нас большое количество внутренних бизнес-заказчиков, которые активно примеряют роботизацию на свои объекты и бизнес-процессы. Кто-то уже запустил проекты, кто-то только готовится запускать. И если в 2024 г. мы преимущественно исследовали и пилотировали технологии, то в 2025 г. нам предстоит еще и тиражировать их, при этом не бежать за хайпом роботизации, а выбирать только те решения, которые несут с собой выверенную всеми доступными способами эффективность.

Начали мы с изучения нашего внутреннего ландшафта, чтобы выработать консолидированный подход к управлению портфелем весьма разнообразных проектов роботизации. И, поверьте, этот ландшафт действительно разнообразен – в X5 Group более миллиона квадратных метров действующих распределительных центров в различных торговых сетях и еще не одна сотня тысяч квадратных метров будет запущена в ближайшем будущем. У нас несколько совершенно разных торговых сетей. На одних складах есть процессы, где можно применять технологию AGV, на других складах такие процессы отсутствуют. Где-то применяют отбор со второго яруса, и при применении FMR-технологии нужно будет проводить отдельные тесты подъема и спуска палет. А где-то будет достаточно только перемещения по полу. Одни распределительные центры ввиду своей конфигурации имеют большие пробеги, и применение FMR на плече «приемка – хранение» будет оправдано, на других эффект можно будет получить только на плече «комплектация – отгрузка». В строящиеся объекты на стадии чертежа можно «уместить» AS/RS систему, но запустить c AGV процесс «товар к человеку» надо будет уже постараться. При этом напольную роботизацию на действующем распределительном центре можно внедрить без реконструкций и критических изменений бизнес-процессов в формате FMR на входе и выходе, но внедрение AGV на комплектации будет сопряжено с перекройкой зон: выделением весьма емких буферов и созданием постов комплектации.

Мы понимаем, что этот список можно продолжать долго. Настолько, насколько долго планируем заниматься роботизацией. Каждый новый пункт в этом списке будет вести нас к расширению технологического стека и тянуть за собой экспоненциальный рост инвестиций. Плюс ко всему надо всем этим внутренним разнообразием нависает постоянно растущий пул потенциальных поставщиков, у каждого из которых может быть свой взгляд на один и тот же проект. Кто-то считает, что можно процесс «товар к человеку» запустить на FMR и не потерять при этом в площади и производительности относительно AGV. Некоторые убеждают, что для проекта нужно применить AS/RS на кранах, другие дружно им противопоставляют шаттловые системы. Часть интеграторов предлагают нам FMR одних вендоров, убеждая нас, что они абсолютно нечувствительны к классу деревянных поддонов, и смогут взять все, что может взять наша пилотируемая электротележка. Другие интеграторы ходят с рулеткой и перемеряют наши поддоны класса А, отбраковывая даже в них немалый процент, предлагая использовать подменные пластиковые палеты.

На одной из конференций еще в начале 2024 г. я предвидел, вспоминая свой опыт с импортозамещением складской техники, что в третьем квартале нас будет ждать небывалый рост количества поставщиков на рынке роботизации. И в подтверждение своих слов скажу, что на торги по проекту одной из наших сетей в четвертом квартале подали предложения более 30 игроков. Глядя на список компаний, мы понимали, что львиная их доля не на слуху не то что в сфере роботизации или пусть даже автоматизации, а некоторые вообще никогда не были связаны ни со складами, ни даже с ритейлом. С одной стороны, можно было бы только порадоваться такому обилию решений и отбирать среди них лучшие, но каждое предложение отнимает колоссальное количество времени на проведение анализа. А у части поставщиков даже нет понимания, как работает распределительный центр в принципе, не говоря уже об отдельных бизнес-процессах в частности. Можно было бы брать все подряд предложения и тестировать их одно за другим, но каждый такой тест будет съедать ресурсы сотрудников, бюджеты и самое главное – время. Ведь мало заявлять о технологическом лидерстве, надо идти в него уверенным забористым шагом по предельно точно выверенному маршруту.

Необходимо было выработать бережливый системный подход. Посмотрев на проекты роботизации наших внутренних бизнес-заказчиков через матрицу «бизнес-процессы – технологии», в ряде бизнес-процессов мы увидели отчетливый тренд на технологию напольной роботизации с применением FMR и AGV. При этом два пилотных проекта с применением FMR в различных участках уже были запущены. Но, несмотря на то, что уровень технологической готовности (TRL) у FMR крайне высок, пилоты все равно надо было завершить, чтобы принять решение о тираже. Мы начали думать, можем ли мы выровнять подведение итогов по технологии, применяемой в разных проектах в разных бизнес-процессах, при этом не дожидаясь финальной стадии пилота. Ведь в таком случае мы смогли бы приступить к раскатке уже в самое ближайшее время.

Мы разработали программу методики испытаний (ПМИ), согласно которой испытание технологии будет происходить зонально на трафике, пропорциональном целевому объему палет, перевозимых роботами. Программа охватывала не только оценку самих роботов, но и их способность перевозить необходимое количество товара, делать это с заявленной производительностью и максимальной автономностью. Также были заложены тесты ИТ-систем, как внутренних, так и внешних. Должны быть также проведены тесты Wi-Fi сигнала, с помощью которого роботы получают задачи и дают обратную связь по их выполнению. Ведь на распределительных центрах, помимо роботов, Wi-Fi используют операторы склада, осуществляющие сборку товаров в заказы. И риск положить сборку заказов всегда оценивается крайне внимательно. При необходимости мы даже отправляем Wi-Fi-модули роботов на диагностику в нашу специализированную лабораторию.

Пока же часть команды начала подготовку к испытаниям, выпуская в ИТ-системах релизы с доработками, сделанными в ходе пилота и проводя промежуточные тесты. Вторая часть команды занималась подготовкой списка ближайших распределительных центров, где планировалась раскатка технологии. Весь список был классифицирован по ряду параметров. В первую очередь, конечно же, прошла фильтрация по нехватке персонала. Ведь каждый невыведенный согласно потребности оператор – это потенциально недоставленный в магазин товар. Помимо этого фактора, были включены фильтры по площади распределительного центра, его планировки и пропускной способности. Нам в том числе важно понять потенциальную стоимость квадратного метра роботизации на этих и будущих похожих объектах.

Отобрав таким образом добрый десяток распределительных центров (в список были включены объекты трех торговых сетей Х5 Group), мы запустили процесс имитационного моделирования. Один объект – одна модель. В 2024 г. мы уже набили руку и с помощью специальных скриптов сократили скорость выгрузки данных по каждому распределительному центру в три раза. В 2025 г. у нас в планах перейти от ручной выгрузки данных к прямой интеграции платформы моделирования к нашим data-lake и переход на цифровые двойники наших распределительных центров.

Вслед за FMR нам предстояло заняться еще одним классом технологий – AGV. За счет своей маневренности, небольших размеров, узкой специализации и невысокой относительно прочих роботов стоимости эти роботы регулярно встречаются в бизнес-процессе комплектации товаров. На том участке, где зачастую сконцентрировано максимум ручного труда, как следствие – максимальные эффекты от роботизации. Сам по себе AGV-робот технологически проще своего собрата FMR, но вызов в том, чтобы изменить с их помощью процесс комплектации на «товар к человеку». Мы видели много кейсов внедрения такого подхода на складах с 400 или 600 PLU в ассортиментной матрице. Такие проекты есть в том числе и в России. В них AGV уверенно приживаются и приносят, вероятно, неплохой эффект.

Но когда мы говорим про распределительный центры продуктового ритейла, речь идет о количестве PLU в пять, десять, а, может, и двадцать тысяч наименований. При этом большинство ассортимента – высокооборачиваемые товары. Ограничения в таких проектах всплывают одно за другим. Начиная от количества перевозимых палет, емкости буферных зон и оптимального количества роботов, переходя к алгоритмам маршрутизации, местам образования коллизий, неравномерности нагрузки на посты комплектации и заканчивая невообразимо тонкими настройками ИТ-систем, как внутренних, так и внешних, управляющих оптимальным распределением флотилии роботов на многозадачных фронтах.

В начавшей формироваться в 2024 г. конкурентной среде кто-то перезакладывает количество оборудования в своих предложениях, снижая риски невыхода на заданную в техническом задании производительность, при этом не выдерживая ценовой борьбы. Кто-то, наоборот, излишне амбициозно заявляет низкое количество роботов, ставя на кон от шести до двенадцати месяцев, потерянных нами в случае неудачи. Но при этом далеко не каждый поставщик готов взять на себя ответственность за показатели пропускной способности таких систем.

В направлении этого класса технологий мы двигаемся поступательно и максимально прагматично. Изучаем детальные проекты целой плеяды сильнейших на рынке роботизации игроков. Применяем имитационное моделирование. Изучаем роботов различных вендоров в нашей лаборатории. Проводим натурные тесты на объектах. Выбираем для пилота зоны с небольшим количеством оборудования. Входим в договорные отношения с гибкой календаризацией и гейтами с четко прописанными КПЭ и методологией их замера.

Конечно же, у нас, как и у многих, чешутся «робо-руки», нам тоже хочется запустить в таких проектах локтевые манипуляторы на постах комплектации. И мы регулярно слышим, что кто-то в России уже закупает по 10 по 20 шт. такого оборудования, а где-то в Китае есть целые поля с робо-руками на комплектации. У кого-то и подавно уже трудятся человекоподобные роботы, собирающие заказы. Но пока что мы проявляем сдержанность к этому хайпу и методично изучаем различные системы захватов, которые смогут взять как коробку и спайку минеральной воды, так и сетку картофеля и ящик с мандаринами, параллельно устремляя свои взоры на следующий класс технологий – AS/RS. Уверен, что кто-то из вас, дорогие читатели, сейчас скажет: «А что там сложного – технология-то старинная!» Но я вам в ответ скажу, что double-deep и high-bay, наверное, да. Но найдется ли среди вас тот, кто покажет мне эту связку, окупаемую за 3–5 лет в действующих складах с высотой стеллажей 10–12 м? Слабо в это верю. И вот мы вновь возвращаемся к роботам, а точнее к палетным спутниковым или 3D-шаттлам, но это будет уже совсем другая история.

Резюмирую я просто: «Надейся на робота, а сам не плошай». Не стоит уповать на роботизацию как на панацею. Изучайте под лупой свои бизнес-процессы. Логируйте все операции, находите даже самые малые шероховатости и шлифуйте двухтысячной наждачкой, чем и мы в X5 Group, безусловно, занимаемся. И пусть каждый сантиметр наших с вами складов будет максимально эффективным.

Бип-бип-бип. Ой, то есть – всем до новых встреч!